こんにちは、しゅんまるです
今回は「再発防止対策の考え方、教えます」と題して今まで僕が実践してきた中で
「これは大事な考え方だなぁ」とか、
「いつもこうやって対策してきたなぁ」なんてことを思ったので、まとめます！
僕は工場働いていて主任をしています。詳しくはこちらで読んでほしいんですが、年間の改善額が500万を超えた時もありました。
改善額を出す方法、それは難しいことをしたり、何か大がかりな改善をしなければならないということではありません。実は一番大事なのは、再発防止をすることなんです。
今回はこの再発防止対策をする時に、
「この考え方って大事かも？」
って思ったので僕の普段考えているやり方を解説していこうと思います。
では早速いきましょう！
再発防止対策とは？
今後2度と絶対に起こさせないための対策のこと
字ヅラで見るとなんとも重い感じがしてめんどくさくなりがちです。でも僕が普段行っていることは難しい専門用語を使ったり、数学的、物理的な考え方をするわけじゃないのでみんながマネできることです。
TPSに基づく対策
僕が働いている職場がたまたまそうだっただけなんですが、系列によっていろんな生産方式が存在するみたいです。
それぞれにいろんな特徴があると思うんですが僕はここでは「TPS」で説明したいと思います。
マツダ生産方式、スズキ生産方式などがあるそうです
TPSとは？
前述しましたが、「いやいやそもそも生産方式ってなんなの？TPSって何なの？」ってなりますよね。簡単にできるだけ簡潔に説明します。
生産方式とは、「それぞれの経営方針に基づいた生産をするやり方」のことです。
そして「TPS」とは、「トヨタ生産方式」の略です。
儲けを出す（+の考え方）のではなく、固定費を減らす（-をどれだけ抑えられるか？）ことを徹底的に考える生産のやり方ってことです。大体想像ついたでしょうか？
「トヨタ生産方式の特徴とは何か？」それは「徹底的な原価低減」である。
QC
QC=品質管理とは、JISにおいて、「品質保証行為の一部をなすもので、部品やシステムが決められた要求を満たしていることを、前もって確認するための行為」と定義されています。
「QC」という言葉は製造業以外の業種の方は聞いたことがない人も多いんじゃないでしょうか。
ここで詳しい話をすると1記事以上できてしまうので割愛させて頂きますが、このQCをしていくためにどうやっていくか？が「QCストーリー的解決法」になります。
品質管理していくために解決する方法をストーリー仕立てで行っていくというやり方
「QCストーリー的解決法」
「QCストーリー」はたくさんのセクションにわかれています。
ですが、僕が普段からちょっとした問題にぶち当たった時によく使う考え方はいくつかしかありません。
それは「現状把握」、「原因分析」、「対策立案/実施」、「効果の確認」、「歯止め」です。
特に重要なセクションが「歯止め」です。ここがいわゆる「再発防止対策」になります。
各セクションの話はまた今後詳しく解説していこうと思ってます。今回は「歯止め」だけ覚えてください。
「歯止め」とは
対策をした結果、もう2度と同じ問題が起きないようにするにはどこ（場所）を、どう（方法）管理していくか？を考えることです。
「対策をした結果、不具合が解消された。でもまた同じことが起きてしまった。」
これでは意味がありません。あらゆる無駄になってしまいます。
なのでこの「歯止め」でいかに再発を食い止めるか？が重要になってくるのです。
次からは具体的な例を使ってどうやってこの考え方を活用していくかを具体的に解説したいと思います。
具体例
工場なので当然「機械」を使って作業をしています。
業種によっては「設備」とか言いますが、その機械が壊れるのにはいろんな原因が存在します。
部品の劣化、ガタ、緩み、破損…といったものですが、まずは「復元」をしましょう。壊れる前の姿に直してあげるのです。そこから「再発防止対策」の考え方ははじまります。
たとえば、ボルトが1本取れてしまったがゆえに機械全体が壊れることになった、となれば早々に対策をしなければいけません。考え方はこうです。
原因追及と再発防止
というような形で考えていきます。
そして再発防止は一体どういう形であらわされるのか？というと、今回折れたボルトを定期的に増し締め（ボルトを締め直すこと）をすることで、折れないようにできるという結論になり、そこを5W1Hで管理していくのです。
まとめ
いかがでしたでしょうか？
今回は「再発防止対策の考え方、教えます」と題しまして、普段僕が再発防止で心がけていることを書きました。
・QCストーリー的解決法を使って、
「現状把握」、「原因分析」、「対策立案/実施」、「効果の確認」、「歯止め」を
していきます。
・特に大事なことが再発防止となる「歯止め」です。
・ちなみに原因追及で大切なことは「現地、現物を見る」ということです。
青島警部も言っていました。
「事件は会議室で起きてるんじゃない、現場で起きてるんだ」と。
そして原因追及で大事なことはもう一つ、それは
「これで間違いない！と確信を持つまであきらめないこと」です。
人間って弱いんです。原因がつかめないと、結構決めつけで違う方向に走ってしまうことが多いのです。昔は僕もそうでした。これで良いハズだと…
でもそれは現実をしっかり直視できていないからそうなるんです。
まぁ直りきってないけど良くはなったからこれでいいか。
となるのでは無く、答えがしっかり出るまで見つける。これが大事なんです。
ぜひ、工場で働いている方のお役に立てれば、と思います。
ではまたお会いしましょう！
しゅんまるでした！
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